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Artículos, "Links" y Definiciones / Diccionarios
 



Manufactura Esbelta

Andon
Sistema de control visual y/o auditivo que permite conocer el estado actual del sistema de producción y alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de problemas
Celda
Es un arreglo de gente, máquinas, materiales y métodos – con los pasos del procesos puestos uno junto a otro en orden secuencial – a través del cual las partes son procesadas en un flujo continuo ( o en algunos casos en pequeños lotes en forma consistente).Normalmente en forma de "U" que permite el flujo de una sola pieza y la asignación de personal de forma flexible mediante el concepto de "multi-habilidades"
Chaku-chaku Line
Son una forma avanzada de celdas de manufactura. Son sistemas operario - máquina semi-automáticos, donde el operario normalmente se encarga de funciones relacionadas con la carga del equipo y la inspección del trabajo ya que las máquinas pueden operar de manera independiente por medio de sistema "jidoka". Chaku-chaku literalmete significa "cargar-cargar"
Cinco S's
Son cinco términos japoneses que comienzan con "s" y se utilizan para arreglar el área de trabajo para que se pueda tener "control visual" y una operacion esbelta.

Clasificar (Seiri ): Significa separar las herramientas, materiales e instrucciones necesarias  de los materiales que no se necesitan y que van a ser retirados posteriormente.

Ordenar (Seiton): Significa arreglar en forma ordenada y limpia las partes y herramientas para facilitar su uso.

Limpiar(Seiso): Es el realizar una campaña de limpieza.

Estandarizar(Seiketsu): Significa el aplicar Seiri, Seiton y Seiso en forma frecuente, por medio de procedimientos estandarizados que indiquen claramente cuando, donde, como y quien.

Disciplina (Shitsuke): Es formar el hábito de siempre hacer las cuatro primeras S's.

Control Visual
La localización a simple vista de todas las herramientas, partes, actividades productivas e indicadores del desempeño del sistema de producción, de tal manera que el sistema puede ser entendido por medio de un vistazo por cualquiera de las personas involucradas.
Defectos

Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El producto defectuoso provoca pérdidas a la empresa en varios niveles Re - trabajo , Pérdida del material, Falla en los tiempos de entrega y Pérdida de mercado

Elemento de Trabajo
Se define como “ el incremento de trabajo mas pequeño que puede ser transferido a otra persona ”. Por ejemplo “ tomar desarmador y apretar tornillo de soporte ” es un elemento de trabajo, mientras que “ tomar desarmador ” no lo es.
EPE (Una parte cada día)
La habilidad de producir “cada parte cada día” en los procesos de fabricación previos al proceso marcapaso. Si nuestra familia de partes se compone de 8 números de parte, lo ideal sería el poder producir la demanda diaria de cada una de esas partes cada día en los procesos previos.
Esperar

Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El tiempo que los empleados consumen “esperando”, ya sea por falta de material, maquinas descompuestas o procesos no balanceados , es otro tipo de desperdicio que se debe eliminar .

Familia de Productos
Son productos que comparten pasos similares de proceso en equipos comúnes y tienen aproximadamente la misma carga de trabajo, no necesariamente son productos que se vendan a un cliente en específico.
Flujo
Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. La realización progresiva de las diferentes actividades que forman el flujo de valor, de tal manera que el producto progresa del diseño a su lanzamiento, de su orden de compra a su entrega y de materia prima a las manos del cliente sin tener paros, desperdicios o retrabajos.
Flujo de Valor
Las actividades específicas requeridas para diseñar, ordenar y proveer un producto determinado, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la orden de compra a su entrega y desde la materia prima hasta su entrega en las manos del cliente.
Gemba
Palabra japonesa que significa "Lugar Real" (El lugar en donde la acción real pasa). Desde un punto de vista amplio "gemba" es donde las actividades de desarrollo, producción o venta del producto toman lugar. En un punto de vista estrecho es donde los productos o servicios se realizan. La idea es que debemos estar en "Gemba" la mayor parte del tiempo para poder saber realmente lo que esta pasando en la empresa.
Heijunka
Sistema utilizado para "nivelar" el programa de producción, por medio de la secuenciación de ordenes de trabajo, buscando suavizar las variaciones de producción entre cada día.
Inventario

Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El Inventario ya sea en materia prima, trabajo en proceso o producto terminado incrementa nuestro “capital de trabajo” ( dinero que necesitamos para operar), además genera riesgos de obsolescencia y oculta problemas de calidad hasta que ya es muy tarde para corregirlos .

Jalar (PULL)
Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. En el cual nada es producido por las operaciones iniciales hasta que una señal (kanban) de requerimiento es enviada desde las operaciones finales en base al consumo.
Jidoka
Busca el poder independizar la operación de las maquinas de las personas a través de mecanismos de descarga automáticos, sistemas de detección de fallas y paro automático, etc. Lo que permite a una persona poder estar a cargo de varios equipos al mismo tiempo.
Justo a Tiempo
Un sistema para producir y entregar los artículos correctos en el tiempo correcto y en las cantidades correctas. Los elementos clave del "Justo a Tiempo" son "flujo", "jalar", "trabajo estandar" y "tack time"
Kaikaku
Mejora radical de una actividad por medio de la eliminación del desperdicio (muda). Por ejemplo la integración de una "familia de productos" en una "celda de manufactura"
Kaizen
Mejora continua incremental de una actividad buscando generar mas valor y reducir el "muda"
Kanban
Tarjeta o señal que se asigna a los contenedores de partes y permite la implementación de un sistema producción que es "jalado" desde el área de consumo.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Es una serie de procedimientos desarollados para asegurar que cada máquina en un proceso de producción este siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, para no interrumpir el proceso productivo.
Mori (Sobrecarga)
Palabra japonesa que significa "Sobrecarga". Es junto con "muda" (desperdicio) el resultado de la presencia de "mura" (desnivelar)
Movimiento
Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". Los movimientos realizados por la persona al hacer el trabajo, deben ser analizados para evitar esfuerzos innecesarios, perdidas de tiempo y/o condiciones inseguras. .
Muda (Desperdicio)
Palabra japonesa que significa "Desperdicio". Una actividad que consume recursos pero no genera valor.
Mura (Desnivelar)
Palabra japonesa que significa "Desnivelar". Al presentarse "mura" se genera "muda" (desperdicio) y "mori" (sobrecargas)
Multi-habilidades
Es el entrenamiento del personal para operar y mantener diferentes tipos de maquinas de producción. Esta actividad es esencial para poder implementar el concepto de celda.
Nemawashi
Palabra japonesa que literalmente significa "Revolver las raíces" que es una forma de preparar la tierra para un transplante. En los negocios se refiere a la formación de consenso entre las diferentes partes involucradas antes de tomar una decisión. Se puede comparar con la acción de "cabildeo" que se hace en acuerdos políticos.
Perfección
Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. La búsqueda continua de reducir el esfuerzo, tiempo, espaciocostoy defectos mientras que se realiza un producto que es aun más cercano a lo que el cliente quiere.
Pitch (Intervalo)
Una pequeña cantidad de carga de producción (entre 5 a 60 minutos) que se libera para el proceso marcapasos y de manera simultanea se retira una carga similar de producto terminado. Esto se conoce como “ Pitch ”(paso), que normalmente se calcula multiplicando la cantidad de piezas que caben en el contenedor (o una fracción) por el Takt time del proceso.
Poka - Yoke
Dispositivos "A prueba de error" diseñados para prevenir la producción de defectos en la realización de un servicio o manufactura de un producto por medio de la detección y/o bloqueo de las condiciones de error que posteriormente generan el defecto. Ejemplo: "Seguro automático en puertas de automóvil" Error que detecta/bloquea: Dejar la puerta abierta al salir del auto. Defecto que impide: Robo de artículos y equipo en el interior del auto.

Sensei

Un "maestro" personal con conocimientos y dominio de un área de conocimientos. 

Siete Tipos de Desperdicio

Los "Siete Tipos de Desperdicio" son los diferentes tipos de "muda" que debemos eliminar o reducir para tener Manufactura Esbelta, los cuales son:Sobreproducción, Movimiento, Esperar, Transporte de Material, Inventarios, Defectos y Sobreprocesar.

Sistema de Producción Toyota
Sistema de Producción originado en la empresa automotriz japonesa Toyota, conocido en el occidente bajo los nombres de Manufactura Esbelta, Lean Manufacturing, Justo a Tiempo, etc.

Sigeo Shingo

Ingeniero Japones considerado uno de los creadores del sistema de producción Toyota junto con Taiichi Ohno. Creador de metodologías como SMED (Cambos Rápidos de Trabajo) y Cero Defectos (Poka Yoke e Inspección en el origen). 

Sobreprocesar

Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". Debemos tener muy claros cuales son los requerimientos del cliente, para cumplirlos con el proceso de producción, para evitar ineficiencias y/o pasos no requeridos. 

Sobreproducción

El peor de los "Siete Tipos de Desperdicio". Existen dos tipos de sobreproducción: Cuantitativa: (Hacer más producto del que se necesita). Temprana : (Hacer producto antes de que se necesita.) 

SMED
Técnica de "Cambios Rápidos de Trabajo". Se enfoca en realizar un cambio de montaje en tiempos menores a 10 minutos. ( Single Minute Exchange of Die) creada por Shigeo Shingo
Taiichi Ohno
Ingeniero Japones considerado el padre del Sistema de Producción Toyota (Manufactura Esbelta).
Takt time
Palabra alemana que significa "Ritmo." Indica el "ritmo" o "paso" al que se debe producir para estar en sincronía con la demanda del producto. Es el resultado de dividir el tiempo disponible para producción entre la demanda del cliente en ese período de tiempo. Por ejemplo, si tenemos 480 minutos disponibles en un turno de producción y tenenmo una demanda de 120 unidades por día, el takt time sera de 4 minutos. Producir a Takt time evita el tener recursos de más o de menos.
Tiempo de Ciclo
Tiempo requerido para completar un ciclo de una operación. Se busca igualar al "takt time" para poder tener "flujo de una sola pieza"
Tiempo de Proceso
Es el tiempo que un producto esta siendo realmente procesado a traves de su cadena de valor.
Tiempo de Respuesta
Es el tiempo total que un cliente tiene que esperar para recibir un producto desde el momento que coloco la orden de compra.
Trabajo Estandar
Una descripción precisa de cada actividad de trabajo, incluyendo tiempo de ciclo y takt time, la secuencia de cada actividad y la cantidad mínima de inventario de piezas a la mano para realizar la operación. Es considerada una actividad fundamental para el desarrollo de la manufactura esbelta.
Transporte de Material
Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El movimiento innecesario de las partes durante el proceso de producción es un desperdicio y puede incluso llegar a dañar las partes, con lo que se genera perdida de material.
Valor
Caracteristica de un producto o servicio que es requerida por el cliente y esta dispuesto a pagar por ésta.
Water Spider
Nombre con el que se le conoce a la persona que se dedica al surtido de materiales para una o varias celdas, el objetivo es que el personal de la celda no pierda tiempo en el surtido de materiales.

Arriba



Six Sigma

Alcance Es la definicón específica de las áreas, departamentos, procesos, etc. que van a ser afectadas por el proyecto y sus resultados.
Analizar Fase de la metodología DMAIC en donde se revisa a detalle la información recopilada en busca de oportunidades de mejora.
Black Belt Persona entrenada en la metodología de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo completo en la realización de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Tiene un manejo completo de todas las herramientas del proceso DMAIC
Control Aqui se desarrollan los métodos y sistemas que van a garantizar que las mejoras realizadas en la etapa de "Mejorar" se mantengan a través del tiempo. Esto incluye el plan de control y la estandarización e integración de las nuevas formas de operar a la "rutina" normal de la empresa.
Definir Es la primera fase de un proyecto Six Sigma, aquí lo que se busca es tener una definición clara de la razón por la que se esta haciendo el proyecto, su alcance, el beneficio esperado, los indicadores que se van a utilizar, el equipo que se va hacer cargo de llevarlo a cabo y un estimado del tiempo que se va a llevar realizarlo.
DMAIC Nombre formado por las iniciales en inglés de las 5 etapas o fases de un proyecto Six Sigma: Definir (Define), Medir (Measure), Analizar (Analysis), Mejorar (Improve) y Controlar (Control).
DPMO Defectos por millon de oportunidades, se obtiene al dividir el número de defectos encontrados entre las oportunidades y se multiplica por un millon.
Green Belt Persona entrenada en la metodología de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo parcial en la realización de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Se apoya en el Black Belt para la aplicación de herramientas complejas.
Indicador Primario Es la unidad o unidades de medición principal del proyecto, es el indicador que se quiere mejorar mediante la realización del proyecto Six Sigma.
Indicador Secundario Es la unidad o unidades de medición que se utilizan para balancear y evitar que sólo nos enfoquemos en el métrico primario. Ejemplo: En un proyecto de reducción de inventarios, el nivel del inventario sería el indicador primario y "paros de línea por faltantes" podría ser el indicador secundario con el objetivo de evitar el efecto dañino de las consecuencias de sólo enfocarse en la reducción del inventario.
Línea Base Determinación de los niveles de los indicadores primarios y secundarios del proyecto, antes de comenzar a aplicar la metodología 
Medir Segunda fase de la metodología Six Sigma, se enfoca en determinar la confiabilidad de los sistemas de medición que se van a utilizar en el proyecto, garantiza que los "datos" que se van a usar en la fase de "análisis" son confiables. 
Mejorar (Improve) En esta etapa se realizan las posibles mejoras que se identificaron en  la fase de "Análisis", se desarrollan corridas piloto, diseño de experimentos, etc. y se implementan estas mejoras.
Nivel Sigma Toma como base la distribución normal e indica por medio de "niveles" el % de piezas "buenas" que el proceso va a generar. Un nivel sigma de tres, significa que el 99.73% de las piezas van a salir bien en el corto plazo y el 93.3% en el largo plazo. (en el largo plazo se considera un desviacion de 1.5 sigma)
Sigma Es la desviación estandar de un conjunto de datos. Representa la distancia promedio a la que se encuentran los datos de su media (promedio)
SPC Control Estadístico de Proceso, conjunto de métodos diseñados para adquirir datos y graficarlos con el objetivo de detectar eventos que afectan la estabilidad del proceso y su capacidad.
Variación Cambios o fluctuaciones de una característica en específico que nos indica que tan estable o predecible es un proceso en particular. La reducción de la variación es el principal objetivo de Six Sigma.


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